Connaître le coût de revient réel de chaque produit fabriqué permet de fixer des prix justes et de repérer les produits qui ne rapportent rien. Dans beaucoup de PME industrielles, ce coût est pourtant estimé une fois par an dans un tableur. L’ERP permet de le suivre en continu.
Les composantes du coût de revient
- Les matières et composants, issus de la nomenclature et valorisés au coût d’achat.
- La main-d’œuvre directe : temps passé par les opérateurs, multiplié par un taux horaire.
- Les machines : temps d’utilisation valorisé par un coût horaire (amortissement, énergie, maintenance).
- La sous-traitance éventuelle.
- Les frais indirects de production, répartis selon une clé (heures, quantités…).
Coût standard et coût réel
Le coût standard est calculé à partir de la nomenclature et des gammes théoriques. Il sert à établir les prix et les devis.
Le coût réel est constaté à partir des consommations et des temps réellement déclarés sur chaque ordre de fabrication.
L’écart entre les deux est riche d’enseignements : pertes de matière, temps de réglage sous-estimés, rebuts.
Ce qu’il faut dans l’ERP
- des nomenclatures à jour, avec les taux de perte ;
- des gammes décrivant les opérations et les postes de charge ;
- des déclarations de production : quantités fabriquées, consommées, temps passés ;
- une valorisation des stocks cohérente avec la méthode comptable.
Commencer simplement
Inutile de tout modéliser dès le premier jour. Commencez par les matières et la main-d’œuvre sur vos produits principaux, puis affinez. Un coût de revient approximatif mais suivi vaut mieux qu’un calcul parfait jamais mis à jour.
Un exemple chiffré simplifié
Prenons un produit fabriqué dont le coût standard se décompose ainsi :
- matières et emballages : 42 MAD ;
- main-d’œuvre : 0,25 heure à 80 MAD de l’heure, soit 20 MAD ;
- machine : 0,1 heure à 150 MAD de l’heure, soit 15 MAD ;
- frais indirects de production, répartis à 10 % des coûts directs : 7,70 MAD.
Le coût standard est donc de 84,70 MAD. Sur le terrain, les déclarations de production montrent que la consommation réelle de matière est de 45 MAD (pertes plus élevées que prévu) et que le temps opérateur est de 0,3 heure, soit 24 MAD. Le coût réel atteint alors 45 + 24 + 15 = 84 MAD de coûts directs, plus 8,40 MAD de frais indirects, soit 92,40 MAD.
L’écart de 7,70 MAD par unité paraît faible, mais sur 20 000 unités par an il représente plus de 150 000 MAD de marge. Sans ERP, cet écart passe souvent inaperçu jusqu’à la clôture annuelle. Ces chiffres sont illustratifs : l’intérêt est la méthode de comparaison.
Les erreurs qui faussent le calcul
- Des nomenclatures non mises à jour après un changement de recette ou d’emballage.
- Des temps non déclarés, ou déclarés de façon forfaitaire en fin de journée.
- Des prix d’achat obsolètes utilisés pour valoriser les matières.
- Des rebuts non enregistrés, qui disparaissent dans les écarts d’inventaire.
- Une clé de répartition arbitraire des frais indirects, jamais remise en question.
Corriger ces points demande surtout de la discipline dans la saisie : l’ERP se charge ensuite des calculs.
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